Elrodillo de orugasEs uno de los componentes que soportan mayor carga en el tren de rodaje de una excavadora o topadora.

A diferencia de muchas otras piezas del tren de rodaje, los rodillos de oruga soportan una parte importante del peso de la máquina mientras ruedan continuamente contra la cadena de la oruga.

Si a esto le añadimos barro, agua, arena, rocas y terreno irregular, las condiciones de trabajo se vuelven extremadamente exigentes.

Por eso, el desgaste prematuro de los rodillos de oruga rara vez se debe a un solo factor. La selección del material, el tratamiento térmico, la resistencia estructural y el diseño de los cojinetes internos influyen en la vida útil de un rodillo en el campo.

1. Cuerpo de rodillo forjado de acero 42CrMo para aplicaciones de servicio pesado.

Para el cuerpo del rodillo, utilizamosacero forjado 42CrMoen lugar de material fundido común.

El cuerpo del rodillo primero se somete a temple y revenido para mejorar su tenacidad general, manteniendo una dureza superior a la media.HRC 32.

Luego se endurece la superficie de trabajo.HRC 52–60, con una capa endurecida de aproximadamente6–12 mm.

Esta capa endurecida más profunda es especialmente importante para las máquinas que operan bajo cargas pesadas.

Un rodillo de orugas no sufre desgaste únicamente en la superficie. El roce continuo contra la oruga, combinado con piedras duras y partículas abrasivas, puede desgastar gradualmente la superficie de trabajo.

Una capa endurecida controlada adecuadamente ayuda al rodillo a mantener su resistencia al desgaste durante más tiempo y reduce el riesgo de descamación o agrietamiento prematuro de la superficie.

Para las excavadoras pesadas, las topadoras y otras máquinas que trabajan en terrenos difíciles, esta diferencia puede llegar a ser significativa tras largas jornadas de funcionamiento.

2. Eje más resistente para cargas pesadas y torsión repetida.

El eje está sometido a un tipo de tensión diferente.

Durante su funcionamiento, la apisonadora de orugas puede experimentar no solo cargas verticales procedentes de la máquina, sino también pares de torsión repetidos causados ​​por los giros, las subidas de pendientes y el desplazamiento por terrenos irregulares.

Nosotros usamosAcero 42CrMopara el eje.

Después del temple y revenido, la dureza del núcleo se mantiene por encima deHRC 28mientras que la superficie de trabajo se endurece aHRC 52–60.

La capa endurecida se controla aproximadamente3–5 mm.

Esta combinación está diseñada para equilibrar dos requisitos:

Resistencia al desgaste superficial + Dureza del núcleo

La superficie endurecida ayuda a reducir el desgaste entre el eje y el cojinete, mientras que el núcleo más resistente proporciona una mayor resistencia a la torsión y al impacto.

Para aplicaciones de alta exigencia, este equilibrio es fundamental. Un eje excesivamente duro pero con poca tenacidad puede volverse vulnerable a fallas por impacto, mientras que una dureza superficial insuficiente puede acelerar el desgaste.

3. Tapas y asientos forjados para una mayor resistencia estructural.

El cuerpo del rodillo no es el único componente estructural importante.

Eltapas de extremo y asientos de ejeestán hechos deacero forjado 45#y recibir un tratamiento de temple y revenido.

En comparación con los componentes fundidos convencionales, la estructura forjada proporciona una mayor integridad mecánica para condiciones de trabajo exigentes.

Los rodillos de oruga se encuentran habitualmente con piedras, terrenos irregulares y cargas de impacto repentinas.

Una estructura de extremo más resistente ayuda a reducir el riesgo de deformación o agrietamiento en estas condiciones.

También ayuda a proteger el sistema de lubricación interna.

Cuando un rodillo presenta grietas o un sellado deficiente alrededor de su estructura terminal, el lodo y el agua pueden filtrarse en su interior. Una vez que el sistema de lubricación se contamina, el desgaste de los cojinetes y del eje puede acelerarse rápidamente.

De este modo, la resistencia estructural y la protección contra el sellado trabajan conjuntamente.

4. Casquillos bimetálicos para funcionamiento continuo de alta resistencia.

El sistema de rodamientos internos es otra área que afecta directamente a la fiabilidad de los rodillos de la vía.

Nuestros rodillos de orugas utilizanCasquillos bimetálicos con una capa de cobre de más de 0,7 mm en una de las caras., combinado conanillos de empuje de cobre puro.

La estructura de apoyo a base de cobre proporciona buenas características de soporte de carga y reducción de la fricción.

Esto es especialmente importante para las máquinas que funcionan de forma continua bajo cargas elevadas.

El objetivo es mantener un contacto estable entre el eje y el casquillo, reduciendo al mismo tiempo la fricción y la generación de calor.

Con la lubricación y el mantenimiento adecuados, el diseño ayuda a reducir el riesgo deAgarrotamiento del eje y fallo del bujedurante un funcionamiento prolongado.

Diseñado para soportar las condiciones que desgastan los rodillos de las orugas.

Un rodillo de oruga puede parecer un componente de acero relativamente simple.

En realidad, funciona en la intersección de varias condiciones exigentes:

• Peso de máquina pesada
• contacto rodante continuo
• Arena y grava abrasivas
• Contaminación por lodo y agua
• Impacto del terreno irregular
• Cargas giratorias y en ascenso
• Par y vibración repetidos

Por eso no consideramos la fabricación de rodillos para vías férreas simplemente como una cuestión de endurecer el rodillo.

El diseño debe equilibrar:

Resistencia del material → Tratamiento térmico → Resistencia al desgaste → Tenacidad estructural → Rendimiento del rodamiento

Desde el forjadoCuerpo y eje del rodillo de acero 42CrMoDesde las superficies de trabajo endurecidas hasta los componentes finales forjados y los casquillos bimetálicos a base de cobre, cada pieza está diseñada en función de las condiciones de funcionamiento reales del tren de rodaje.

Porque cuando un rodillo de la vía falla prematuramente, el coste no se limita a la sustitución de un solo rodillo.

El desgaste adicional de las orugas, el tiempo de inactividad de la máquina y el mantenimiento prematuro del tren de rodaje pueden elevar considerablemente el coste real.

Un rodillo de orugas de mejor calidad no es simplemente uno más duro, sino uno que mantiene su fiabilidad bajo carga, impacto y condiciones abrasivas durante un ciclo de trabajo más prolongado.